Historie NGK

07 Nośniki HONEYCERAM, które po wielu próbach weszły na rynek

HONEYCERAM — nośnik katalityczny w kształcie plastra miodu. Stworzenie tego produktu było możliwe dzięki technologii stosowanej w branży izolatorów, wytrwałości w dążeniu do komercjalizacji branży nośników o strukturze plastra miodu oraz nieustannym wysiłkom podejmowanym w laboratorium i zakładach produkcyjnych w celu zapewnienia odpowiedniej jakości.

Niechęć do kupowania od japońskiego producenta

Odwiedzający od około 1973 roku zakłady firmy Ford przedstawiciel handlowy, wspominając rozwój nośników HONEYCERAM, powiedział: „Zgodzili się spotkać z nami i wysłuchać, co mieliśmy do powiedzenia. Jednakże z ich nastawienia jasno wynikało, że nie mieli zamiaru kupować od zagranicznego producenta kluczowych części samochodowych w celu zachowania zgodności z przepisami dotyczącymi gazów spalinowych”. Od lat 60. ubiegłego wieku NGK rozwinęła działalność niezwiązaną z izolatorami w celu realizacji planu 6:4, a Dział Inżynierii Chemicznej (obecnie Dział Procesów Przemysłowych) był jednym z działów odgrywających w tym procesie główną rolę. Jednakże największy wówczas na świecie producent samochodów stosował w samochodowych oczyszczaczach gazów spalinowych nośniki katalityczne w kształcie granulek, podobnie jak japońscy producenci samochodów. Aby przełamać ten impas, NGK wysłała próbki do innego producenta samochodów rozważającego zastosowanie nośników w kształcie plastra miodu. Firmę tą często odwiedzał również nasz przedstawiciel handlowy. Powodem, dlaczego nie mieli zamiaru kupować od zagranicznego producenta, jest fakt, że mieli już kilku kandydatów na producentów części do nośników w kształcie plastra miodu.

W styczniu 1975 roku NGK otrzymała zapytanie o cenę i czas dostawy 1 000 000 sztuk. Z wyjątkiem kandydata numer jeden firmy składającej zamówienie, żadna próbka innej firmy nie spełniała norm.
NGK szybko wysłała pocztą lotniczą kilka próbek ewaluacyjnych do firmy Ford mieszczącej się w Detroit.

Wyniki testów otrzymanych z Detroit

Wyniki testów przeprowadzonych przez firmę Ford, otrzymanych 12 grudnia 1975 roku, były przerażające. Cztery z sześciu egzemplarzy złamały się w teście szoku termicznego. Oczywiście oznaczało zakończenie rozmów.

W laboratorium rozpoczęliśmy prace nad poprawą odporności na szok termiczny. Kontynuowaliśmy rozmowy, rozdrabnialiśmy surowce, formowaliśmy je w ugniatarce, suszyliśmy i wypalaliśmy, po czym ocenialiśmy próbki. Pracowaliśmy nawet podczas przerwy noworocznej. 12 stycznia następnego roku ukończono opracowywanie nowego elementu bazowego, po czym niezwłocznie wysłano próbki do firmy Ford.

W marcu przedstawiciele firmy Ford przyjechali do Japonii, aby zapoznać się z naszą technologią produkcyjną, podczas gdy my czekaliśmy na wyniki testów. Aby zaimponować wielkością mocy produkcyjnych NGK, zaprezentowaliśmy im piec tunelowy o całkowitej długości wynoszącej 130 m. Z entuzjazmem poinformowaliśmy o naszej zdolności do uruchomienia masowej produkcji jednorodnych elementów ceramicznych.

9 kwietnia przedstawiciel handlowy, który otrzymał od firmy Ford wyniki testów, wysłał z naszego nowojorskiego biura do Japonii jednowierszowy teleks. „Wyniki testów znakomite i doskonałe”. Był to zaledwie jeden wiersz, który sprawił, że cała ciężka praca w trakcie przerwy świątecznej została nagrodzona.

W oparciu o wyniki testów i po zwiedzeniu fabryki w Japonii firma Ford zdecydowała o złożeniu zamówienia na produkt NGK.

Pewna rentowność dzięki produkcji masowej

Komercjalizacja rozpoczęła się od projektu uruchomionego w marcu 1976 roku.

Za produkcję był odpowiedzialny Dział Izolatorów — uruchomiliśmy system, którego miesięczne możliwości produkcyjne plasowały się na poziomie 30 000 sztuk. Nie obyło się jednak bez problemów. „W przeciwieństwie do sektora elektroenergetycznego, w którym zapotrzebowanie można oszacować z kilkuletnim wyprzedzeniem, w sektorze motoryzacyjnym popyt można zmierzyć tylko na jeden miesiąc na raz. Musieliśmy zmienić nasze nastawienie i sposób myślenia”, powiedział jeden z członków projektu.

Następnym etapem były negocjacje cenowe. Koszty produkcji nieuchronnie rosną przed rozpoczęciem produkcji masowej. W związku z tym zdecydowaliśmy się najpierw produkować ze stratą, aby w późniejszym czasie odnosić zyski dzięki zamówieniom i produkcji masowej. Była to bezprecedensowa decyzja, która pozwoliła nam doprowadzić negocjacje do końca i przyspieszyć produkcję masową.

W kwietniu 1976 roku rozpoczęliśmy budowę fabryki produkującej elementy HONEYCERAM na terenie naszego głównego zakładu, a w grudniu tego samego roku nastąpiły pierwsze dostawy.

Pierwsze produkty HONEYCERAM

Testowanie odporności na szok termiczny elementów HONEYCERAM

Czynniki, które doprowadziły do sukcesu sektora HONEYCERAM

Po osiągnięciu w październiku 1977 roku miesięcznej wielkości produkcji na poziomie 120 000 sztuk i w umiarkowanym stopniu udanej realizacji zamówień na cienkościenne elementy HONEYCERAM dzięki zaangażowaniu członków naszego laboratorium, dostrzegliśmy szansę rozwoju naszej technologii produkcyjnej. Od tego momentu liczba korzystających z niej producentów samochodów stale rosła, a zakłady produkcyjne powstawały nie tylko w Japonii, lecz również w Europie, Stanach Zjednoczonych, Indonezji, RPA, Chinach, Polsce, Meksyku i Tajlandii, pozwalając HONEYCERAM stać się główną działalnością NGK.

Działalność w zakresie produkcji elementów o strukturze plastra miodu rozpoczęła się w latach 70. i rozwinęła się w znaczny sposób w latach 80. ubiegłego stulecia, a odpowiedzialność za nią objął Dział Izolatorów. Osoby zaangażowane w komercjalizację produktów HONEYCERAM stwierdziły, że osiągnięcie sukcesu w branży elementów ceramicznych o strukturze plastra miodu nie byłoby możliwe, gdyby nie wystąpił którykolwiek z poniższych czynników: upór członków Działu Izolatorów w dążeniu do komercjalizacji nośników o strukturze plastra miodu w jakikolwiek możliwy sposób, nieustanne działania podejmowane w laboratoriach i zakładach produkcyjnych mające na celu zapewnienie odpowiedniej jakości, a także pewna rentowność dzięki produkcji masowej.